熱處理爐之火焰加熱表面淬火常見缺陷及對策
開裂
產(chǎn)生原因：
1．過熱，如碳含量偏高的齒輪，火焰淬火時，由于齒頂溫度高，冷卻又過于激烈，容易引起開裂
2．重復淬火，如環(huán)狀工件，在淬火開始和淬火終結(jié)處，往往出現(xiàn)重復淬火現(xiàn)象，在該處容易產(chǎn)生淬火裂紋
3．熱處理爐未及時回火
對策：
1．降低加熱溫度和冷卻速度，采用自回火或及時回火來控制過熱裂紋的產(chǎn)生
2．淬火開始時，降低加熱溫度，使其成為一個淬火低硬度區(qū)；當淬火終結(jié)時，噴嘴一旦進入該區(qū)，應(yīng)立即關(guān)閉火焰，并增加冷卻水量
3．及時回火
硬度不足
產(chǎn)生原因：
1．鋼材碳含量低，淬硬性差
2．操作遲緩、冷卻不及時，導致熱量內(nèi)傳，表面溫度下降
3．冷卻水量不足或水壓低，降低淬火冷卻速度
4．加熱溫度低
對策：
1．ω（C）≤0.3%的鋼不適合于表面淬火
2．快速操作，及時冷卻
3．加大冷卻水量
4．熱處理爐提高加熱溫度
燒熔
產(chǎn)生原因：噴嘴火孔變形，誤將氧氣閥開大或淬火機床突然停止引起的
對策：輕度燒熔可用砂輪磨削修復，嚴重燒熔的工件作報廢處理
畸變
產(chǎn)生原因：加熱或冷卻不均形成
對策：改進噴嘴形狀、尺寸，改善加熱和冷卻條件，控制淬火畸變，如用旋轉(zhuǎn)淬火代替靜止淬火，或增加工件旋轉(zhuǎn)速度
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